Forum Wingfoil - Pimpyourride.fr

[FDL40]

j'ai trouvé un truc similaire dans un magasin de bricolage a Biscarrosse. je vais faire des essais (8 euros)

au pire il n'y a pas mort d'homme!

[FDL40]

ca partait bien cette après midi a Biscarrosse mais un mauvais nuage noir a cassé l'ambiance. On est passé de 18 noeuds à 1 noeuds en 30 minutes! donc j'ai bricolé...

je me suis fait un joli support de surf pour pouvoir travailler correctement. J'ai fait avec de la récupération mais il a une bonne gueule.




ensuite j'ai fait la découpe dans la planche pour mettre le sandwich de Pseudo PVC. 3 mm de décaissement. Pas encore nickel mais ca va venir



ensuite j'ai fait un essai de sandwich qui, s'il est correct servira de renfort entre le boitier US et le pont. J'ai mis la pompe en marche mais je dois la laisser fonctionner car je n'ai pas de robinet et ca fume, ca fume. Je ne sais pas trop si c'est normal. J'ai mis de l'huile spéciale dans la pompe à vide bien sur!

J'imagine qu'il faut laisser le vide jusque' a la polymérisation complete mais comme ca chauffait trop j'ai juste mis une heure... Il faut que je trouve un robinet!

[youdig_surf]

Vraiment propre le setup. bien équipé en plus.

[FDL40]

petite pause car mes essais sur le sandwich sont totalement nuls. Pression d'aspiration trop forte et le tissu est presque sec. je viens de commander un manomètre avec un robinet https://toolfroidmarket.com/products/ne ... ag_organic


et le pseudo PVC ne vaut rien donc j'ai commander du vrai PVC (easycell 75)
on reprend le boulot dans 15 jours.

[youdig_surf]

le pvc c’est une peau ? Ça ressemble à quoi ? C’est pour faire une couche d’étanchéité comme sur les board gong ? Perso si c’est ça je préfère les pains superfused mais c’est pas évident à trouver format foil.

[FDL40]

C'est plus épais et hydrophobe si j'ai bien compris. Onle place comme une seconde peau pour profiter de sa solidité.
Le coeur est léger en polystyrène (fragile) et on ajoute une couche de 3 à 5 mm en PVC extrudé prise entre 2 feuille de carbone ou de verre. C'est donc a la fois solide et léger.

J'ai pesé le pain de polystyrène seul, ca pese quand meme 2,5 kg.(110 litres) les accessoires, les 2 boitiers, les inserts de footstraps, a poignée et le plug, c'est encore 500 grammes. donc deja sans la moindre couche de carbone et pas un gramme de résine c'est 3 kilos.

[Tekniks]

110L, 2,5 kg, ça me parait beaucoup pour de l'EPS ! Mais tu as raison, le poids sur des boards volumineuses ça va très vite.
En plus le pvc ou Airex pompe pas mal de résine à priori le 90 kg/m3 pompe moins que le 75 kg/m3.

comme tu l'as dit tu es déjà à 3 kg auxquels il faudra rajouter la masse de l'Airex, des tissus, de la résine et des différents inserts. C'est très difficile de faire des boards solides ET légères.

[Hecub]

Le principe d'un sandwich PVC c'est un peu celui d'une poutre en H. Le PVC extrudé haute densité est très résistant à la compression et aux deformations en général (en tous cas par rapport à du polystyrène) et il est globalement étanche. Tu le prends entre 2 couches de fibres qui sont très résistantes en étirement mais très souple en flexion. Le fait que le PVC impose une distance peu compressible entre les deux couches de fibre rend le truc très rigide parce que, pour plier, l'ensemble des 3 (fibre PVC fibre) doit : soit compresser le noyaux, soit grandement étirer la fibre extérieure :



Si tu fais un sandwich PVC complet ça présente l'avantage secondaire que tu créés 3 coques étanches autour du noyaux de polystyrène expansé qui lui ne demande qu'à boire de l'eau : il faut donc casser les 3 couches de plusieurs mm pour que le ding pose un vrai problème.

Le PVC est plus facile à laminer que du polystyrène extrudé (XPS) parce qu'il est moins étanche (il y a des trous en surface où la résine peut rentrer) et qu'il est donc facile d'obtenir une bonne cohésion entre la fibre et le PVC, l'XPS est compliqué parce que la résine n'a pas grand chose pour s'accrocher. Du coup pour l'XPS, si tu n'as pas un procédé de fabrication qui permet de compenser ça, tu t'exposes à des soucis de délamination (j'ai par exemple vu passer des outils qui servent à cribler de trou l'XPS avant lamination, j'ai aussi vu conseiller de passer la surface à la brosse métallique), par contre si tu arrives à assurer la cohésion et que tu fais du monopeau avec un polystyrène extrudé d'une densité suffisante, tu arrives à un procédé de fabrication beaucoup plus simple et tu peux obtenir une bonne rigidité quand même (par la rigidité de l'XPS HD par rapport à un EPS LD). Ca vient avec des contraintes différentes sur les shapes :
- EPS + sandwich PVC les angles sont compliqués à gérer par contre le volume ne te coûte pas cher en poids
- XPS + monopeau ça coûte moins cher, tu dois garder un volume restreint pour contenir le poids, il y a probablement des contraintes d'épaisseur minimale pour obtenir une rigidité / solidité suffisante.

[FDL40]

bravo pour les dessins et l'explication...

Donc en gros, la seule solution pour avoir des planches légères c'est d'avoir de petites planches mais dans le light wing c'est trop galère.
Et dans les landes, du 20 noeuds établis, ca n'est pas tous les jours...

[Hecub]

Je plaide non coupable pour le dessin : c'est Wikipedia.

[beboun]

Pour descendre en tarif, je vous conseille l'utilisation de panneau XPS (magasin de bricolage).
Avantages : Prix du panneau : 20eur et en plus l'XPS est étanche en cas de gros pet.
Inconvenient : les dimensions du panneau = 125cm. C'est court, mais ça me convient parfaitement.

J'effectue la découpe avec un fil chaud (bricolage maison en 1h) avec chargeur batterie 12V ou alimentation 12-20V et un gabarit découpé dans du bois de récupération., et ça marche trés bien !
Au final, en 100% carbone ça revient à moins de 250eur la planche en monolithique et autour de 300eur la version full sandwich Airex .
Cet XPS, ça fonctionne trés bien, ça donne des planches plus rigide qu'en XPS et totalement étanche.
Il y a 2 précautions à prendre qui me semble obligatoire : terminer le shape au grain 60-80 et être généreux en résine (j'enduit systématiquement le pain à l'époxy-silice) pour assurer une bonne liaison fibre-XPS. Je n'ai eu à souffrir d'aucun délaminage jusqu'à présent.

Wingboard 43 litres - 125x50cm , XPS monolithique et full carbon (2,9kg) :








Wingboard 54 litres - 125x54cm, XPS et sandwich PVC (90kg/m3) , full carbon ((4,1kg) :

[youdig_surf]

pas mal du tout , ça donne des idées de truc à faire...

[djé83]

Cool...
Mais je trouve ta strat bien sèche ...

Pour les pompe Value il est normal qu'elle fume, mais même pour cela que j'en veux plus !
J'ai maintenant une pompe à membrane avec en guise de starter un aspirateur.
Elle s'utilise en milieu clos et peu bruyante.
0,1/0,2 bar pour la strat ( voyez comme ça tire déjà, jamais plus pour moi) juste pour plaquer le tissu
mais pas pour faire léger...
0,5 pour un collage (boitier et pvc)

J'ai trouvé du pvc en 3mm en rouleau sur un site anglais pas trop cher
alors je continue expansé avec pain en 18kg/m3 et pvc dessus /dessous mais pas sur les rails
Par contre ma première couche (80g UD carbone) déborde sur les extérieurs et fera la jonction
avec la peau extérieure de mon sandwich , assurant une
"fermeture de la boite"
"purée déjà !"

[Tekniks]

Djé83, si tu as un plan pour le pvc en 3mm ça m'intéresse, car chez Sicomin, c'est pas loin de 40€ de frais de port.

[djé83]

je regarde les frais de port que j'ai eu mais chez eux il roule la plaque
du coup moins de longueur...

https://www.fibermaxcomposites.com/shop ... -c-64.html

[FDL40]

Bravo à Beboun pour ces protos. très jolis

Bon de mon côté les activités reprennent et je plonge dans l'inconnu avec la résine sous vide...

Je suis d'abord surpris par la solidité du PVC. j'ai commandé une plaque 5mm pour le pont et je n'en mettrais pas en dessous. Ma mousse PE est plutôt dense avec 25kg/m3 et je vais mettre 3 couches de carbone...

J'ai fait comme djé83 une boîte pour mes 2 rails. Ensuite j'ai utilisé mon éprouvette pour faire des baguettes que je vais placer pour faire un "pont" entre le sandwich du pont supérieur et la box carbone des rails. J'ai fait 9 trous dans laquelle j'ai mis des baguettes de carbone et par-dessus j'ai collé la box. Pas évident de faire le bon mix entre silice et microbille. Ça ne pèse juste rien du tout!




Puis mise sous vide. J'ai mis des robinets, mais ça ne tient pas bien longtemps le vide. Pour avoir +0.2 bar de pression, je vais devoir ouvrir aussi le robinet bleu.


J'ai discuté avec un copain qui me dit qu'il faudrait mettre le tout dans une étuve a 60/80 deg, mais la ça me semble ingérable à moins que je fasse une grande caisse en carton.

Pour info, les outils qui ont servi à faire la résine se nettoient très bien avec du vinaigre blanc. Ça, c'est une bonne nouvelle, car je commençais a faire n'en consommation de pinceaux juste pas du tout écologiquement raisonnable.

[djé83]

Sympa tout ça !
Oui tu verras une boite avec des retours c'est nickel
mes 2 enfants leurs en font voir ...
Zéro soucis
Alors en plus si tu as fait des "ponts"...
Interessant ton coup du vinaigre blanc !
Je suis en train de faire une réparation d'un boitier d'une planche école arraché
en profitant de notre soleil méditerranéen, la strat a prit 66 ° !
Mais effectivement une post cuisson est souvent nécessaire pour atteindre le pic d'efficacité mécanique
il faut détailler les infos sur la résine que tu emploies ..

[Ced Rdl]

Pour l’étuve, quand ma planche est sous vide, je mets un radiateur électrique sous la planche et je recouvre le tout de morceau de plastique à bulle pour emballer les colis, de draps… la planche monte à 50degres sans soucis.

[Saamgil]

Pour une construction monolithique vous mettez combien de couche de carbone?

[Tekniks]

2 FDCarbone 160g/m2 me semble un minimum si on veut faire durable et je rajouterais des renforts Airex sous les pieds.
Après on peut même aller jusqu'à 2 FDCarbone en 200 g/m2, c'est plus costaud et plus rigide mais plus lourd.